日前，首届“泰州十大名匠”评选揭晓，江苏恒力制动器制造有限公司工艺部部长胡正林榜上有名。胡正林同志投身机械制造技术研发，不断打破传统工艺，自主设计制造10类72台套专用设备，先后获得5项专利，使劳动强度倍降、效率倍增，实现公司每两年产品质量提升，加工效率翻番。
机修钳工怀抱着职业理想
1985年，胡正林参加工作，到江苏恒力制动器制造有限公司当了一名普通机修钳工，他熟知机械装备工作原理，从一名年轻的学徒，慢慢成长为车间里的中坚力量。
在当时，业内使用传统方法生产制造制动器零件，存在产品质量不理想、生产效率低下、生产强度过大、作业环境恶劣等弊端。胡正林开始思考，或有更好的方法来降低工人的劳动强度和改善劳动环境。
“再不干出点成绩来，这辈子就平平庸庸了！”30岁那年，他告诉自己一定要在这个行业内留下点什么。他从一直关注的制动器制造工艺入手，不断总结、分析、比较，他坚信实践出真知，在反复试验中摸索出规律。
1993年，他开始尝试，七八年的工作储备和生产经验，令他厚积薄发，设计制造出首批非标准制动器零件生产制造专用设备，成效显著，这也给了胡正林继续在研发路上勇往直前的信心。
解决制动器制造业内难题
公司和汽车生产厂商合作时，客户提出了“轻卡制动跑偏”问题，这也是制动器制造业内公认的技术难题。胡正林说，要解决制动跑偏问题，需要让产品外圆与汽车轮毂内壁达到理想化贴合。
加工制动器总成外圆，原先采用的是树脂砂轮，这种材质无法耐高温有碎裂甚至爆炸的危险。且该种砂轮需要频繁修整，不耐磨。针对这一系列问题，他自主研发的总成数控磨床，改换金刚石砂轮，克服上述缺点之外，还节省了劳动力。
除此之外，他还考虑了制动器外圆的直径、圆度、粗糙度等因素，逐个击破难点，总成数控磨床反复调整，从第一代直至第六代，生产一件制动器总成外圆，从原来的3分30秒缩减至44秒。产品外缘与轮毂内壁分贴合度第一次达到了80%。制动跑偏率从原来的70%降低至10%。
除了制动器制造方面的研究，胡正林还乐于解工人之难，他研发的数控立式双头钻，解决了工人手工钻孔的难题。改良装配线，由原来作坊式装配变成流水线作业，省去了工人重复搬运、堆砌的工作。
研发之路永无止境
如今，他成立了专业制造团队，团队8人，他负责研发出图，其余同事负责生产、组装和调试新机器。
“研发是永无止境的，我每走一步，常又会生出新的想法。很多的‘一小步’，长期积累必能跨出一大步。”胡正林说，研发不能空想，除了平时用心观察和思考之外，还要能“走出去”，见多识广，方能取长补短。他常带着目的和方向，去参加一些机器设计和模具加工博览会，与同行精英的交流中，他获益良多。
前期也遇到过困境，也有阻力，在公司的支持下，胡正林坚持了自己的“研发梦”。看到工人们发自内心的感谢和尊重，胡正林说，这是金钱换不来的，这给了他成就感和获得感，也是他坚持下去的强大动力。
十多年来，胡正林一直埋首钻研，攻克技术难关，他自主设计制造10类72台套专用设备，先后获得5项专利，也获得了泰州市科学进步奖等荣誉。他认为，过去的都已陈旧，未来还有无限的可能。他的目标是，在自己和团队的努力下，让他们自己研发的机器在公司的使用率达到60%至70%。
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